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Les étapes

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Dossier : HACCP 

Mémento HACCP 

 LES ETAPES

La mise en place de HACCP est définie dans un planning comprenant les étapes suivantes : 

1 >> Réunir une équipe HACCP
2 >> Définir le champ de l'étude
3 >> Décrire le produit et sa distribution
4 >> Elaborer un diagramme de fabrication
5 >> Vérifier sur place le diagramme de fabrication
6 >> Conduire une analyse de dangers :
6a >> Indiquer tous les dangers identifiés à chaque étape de fabrication,
6b >> Indiquer toutes les mesures préventives pour maîtriser ces dangers,
7 >> Déterminer les CCPs ou Points critiques à maîtriser,
8 >> Etablir les limites critiques pour chaque CCP
9 >> Etablir un système de surveillance pour chaque CCP
10 >> Mettre en place des actions correctives
11 >> Etablir un système d' enregistrement et de documentation
12 >> Vérifier et valider le fonctionnement du système HACCP
* >> Le Plan HACCP

Comment assurer la sécurité alimentaire ?

La sécurité alimentaire se définit comme la maîtrise de la santé et de la sécurité du consommateur par : 

  • l'absence de contaminants naturels ou exogènes,
  • l'absence de pathogènes,
  • l'absence d'additifs à risque toxique.

1. Réunir une équipe HACCP 

Constituer un groupe de personnes (de 2 à 8 personnes) motivées possédant des compétences pluridisciplinaires. Comme dans tout groupe, il doit y avoir : 

  • le responsable, avec pouvoir de décision (Direction technique ou production),
  • l'animateur, garant de la méthode (service qualité),
  • les participants : production, maintenance, laboratoire, achats, marketing, logistique, transport, travaux neufs,
  • tout spécialiste d'un domaine particulier de compétence.

Planning des réunions : 

  • Fixer le planning avant le début de l'étude,
  • Limiter la durée des réunions à 2 heures.

Supports de travail : 

  • Diagramme de fabrication,
  • Arbre de décision pour la détermination d'un CCP,
  • Tableau de bord HACCP. 

2. Définir le champ de l'étude 

  • Couple produit-opération (par exemple, dans le domaine du conditionnement : le couple produit-emballage).
  • Nature des dangers à considérer : physiques, chimiques et/ou microbiologiques.
  • Où s'appliquent des exigences spécifiques : traitement, conditionnement, stockage, expédition, transport, livraison, distribution.

3. Décrire le produit et sa distribution 

  • Matières premières de 1 à n
  • Ingrédients de 1 à n
  • Produit fini :
    - Composition chimique, 
    - Préparation et traitements subis, 
    - Caractéristiques physico-chimiques, 
    - Caractéristiques sanitaires, 
    - Conditionnement - Emballage, 
    - Stockage : durée de stockage prévisible attendue, 
    - Modalités normales d'utilisation, 
    - Instructions d'utilisation.

4. Elaborer un diagramme de fabrication 
5. Vérifier sur place le diagramme de fabrication

Décrire les étapes élémentaires du processus de fabrication selon l'enchaînement chronologique des opérations.

Pour chaque opération, précisez de quoi il s'agit exactement et indiquer s'il y a lieu : le couple temps-température et la nature de l'environnement (protégé ou non).

Vérifier le diagramme de fabrication sur le terrain : flux croisés, contamination croisée, schéma de circulation, Bonnes Pratiques Hygiéniques de Fabrication.

6.Conduire une analyse de dangers 

Identifier les étapes du procédé où les dangers d'une certaine importance (gravité) ont lieu : se poser des questions du type, Que se passe-t-il Si ? (What If ?)

Indiquer tous les dangers identifiés à chaque étape de fabrication : pour ne rien omettre, la règle des 5 M (Matériel, Main d'oeuvre, Milieu, Matière, Méthode) peut être utilisée.

Indiquer des mesures préventives pour maîtriser les dangers.

NB : les mesures préventives sont des actions, qui devraient permettre d'éliminer ou de réduire le danger à un niveau acceptable.

 

7. Déterminer les CCPs ou Points critiques à maîtriser

  • Les CCPs sont spécifiques d'une opération, d'un procédé ou d'un produit (voir vocabulaire).
  • Un arbre de décision permet la détermination des CCPs
  • Un CCP doit permettre la maîtrise d'un danger; si tel n'est pas le cas, ce n'est pas un CCP. Il faut connaître l'incidence de ce danger, sa réduction et les conséquences de sa réalisation. 

 Arbre de décision pour la détermination d'un point critique à maîtriser

 

* Ce n'est pas un CCP. Passer à l'étape suivante 

CCP = Critical Control Point ou Point critique à maîtriser

8. Etablir les limites critiques pour chaque CCP 
9. Etablir un système de surveillance pour chaque CCP
10. Mettre en place des actions correctives


Dans la pratique, ces trois étapes se trouvent en étroite corrélation : 

  • Les limites critiques fixent la maîtrise d'un CCP. Il s'agit de définir des critères qui indiquent si une opération est maîtrisée pour un CCP particulier avec l'instauration de tolérances. 
    Les critères les plus fréquemment utilisés comprennent la température et le temps (ou la durée) pour tout traitement thermique pour le chaud et le froid, l'humidité, l'aw, le pH, la concentration en sel, la présence de chlore, la viscosité, la rhéologie, la fréquence de nettoyage et de désinfection, le changement des éléments à durée limitée (filtres des centrales de traitement d'air, joints), etc. 
  • Un plan surveillance va définir les moyens, les méthodes, les fréquences pour s'assurer du respect des limites critiques
    Il existe deux types de surveillance : 
    la surveillance en continu est idéale car elle permet de conserver l'enregistrement de la surveillance et d'agir en temps réel, notamment lors du déclenchement d'actions correctives. 
    la surveillance discontinue demande des réponses accessibles rapidement du type OUI ou NON (check-list) et une fréquence définie. Des groupes de travail par atelier permettent l'élaboration de ces check-lists, la définition de ce qui est à surveiller (Quoi), comment réaliser cette activité (Comment), à quelle fréquence (Quand) et qui en est responsable (Qui). 
  • Les actions correctives sont mises en place dès la perte ou l'absence de maîtrise d'un CCP. Les actions correctives définissent le devenir du produit non conforme, destruction, déclassement, retouche, identification et traçabilité.
    Définition des priorités d'action : L'action immédiate nécessite une correction ou une amélioration immédiate. L'action planifiée nécessite un responsable et une date de mise en oeuvre réaliste (formation du personnel). 


11. Etablir un système d' enregistrement et de documentation  

Etablir un système de documentation du plan HACCP.

Définir les procédures, les responsabilités, les fiches techniques ou les modes opératoires, etc.

La documentation HACCP peut être une composante de la documentation qualité. 

ISO 9002

HACCP

Responsabilité de la direction (§4.1)

- Objectifs Qualité

- Action de prévention des non-conformités

- Vérification de la mise en oeuvre

Déclaration de politique générale sur la maîtrise de la sécurité alimentaire

Achats (§4.6)

- Evaluation des sous-contractants (§4.6.2)

- Données d'achat (§4.6.3)

- Vérification du produit acheté

- Description du produit

- Analyse des dangers, mesures préventives

- Détermination des CCPs

- Limites critiques, Surveillance, Actions

correctives

- Système documentaire et Vérification

Maîtrise des processus (§4.9)

- Identifier les processus

- Equipements et environnement adéquats pour la production

- Maîtrise des paramètres des processus et caractéristiques produit

- Manutention, stockage, conditionnement, préservation et livraison (§4.15)

- Diagramme de fabrication

- Identification des CCPs

- Limites critiques, Surveillance, Actions

correctives

- Système documentaire

Contrôles et essais (§4.10)

- Maîtrise des équipements de contrôle, de mesure et d'essai (§4.11)

- Etat des contrôles et des essais(§4.13)

- CCPs

- Validation

- Surveillance

- Système documentaire et Vérification

Maîtrise du produit non conforme (§4.13)

Actions correctives et préventives (§4.14)

- Surveillance, Actions correctives

- Vérification

Maîtrise des enregistrements relatifs à la qualité (§4.16)
- Système documentaire
Audits qualité internes (§4.17)
- Vérification
Formation (§4.18)

- Mesures préventives

- Action correctives

Synthèse des relations entre ISO 9002 (version 1994) et HACCP


12. Vérifier et valider le fonctionnement du système HACCP 

Etablir les activités, les méthodes ou les essais permettant de vérifier que le système fonctionne correctement.

Définir la fréquence et la nature des essais de validation : challenge-test en microbiologie, validation du traitement de l'air, etc.

Le Plan HACCP 

les objectifs de HACCP appliqué à votre produit, 
  • la description du produit et de son utilisation attendue,
  • les membres de l'équipe HACCP et leurs responsabilités,
  • le diagramme de fabrication en faisant ressortir les CCPs,
  • la description des dangers associés à chaque CCP et les mesures préventives à partir du travail de l'équipe HACCP,
  • les limites critiques, le système de surveillance, le plan des actions correctives,
  • les procédures d'enregistrement,
  • les procédures de vérification du système HACCP,
  • les liaisons avec ISO 9000, les Bonnes Pratiques Hygiéniques de Fabrication et tout ce qui concerne les procédures de maintenance des installations : entretien, nettoyage et désinfection, hygiène du personnel et de l'environnement. 

Exemple de tableau de synthèse associé au diagramme de fabrication permettant de rassembler les composantes de HACCP.