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La méthode HACCP et la sécurité alimentaire

Dossier : HACCP

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La méthode HACCP et la sécurité alimentaire : un outil-clé de la prévention dans les entreprises alimentaires.Rédaction Albert Amgar, publié dans la revue " FACE AU RISQUE " de décembre 2002, n°388

© ASEPT SAS 2002

Les sept principes de la méthode

La méthode HACCP repose sur les sept principes suivants :
Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
Principe 2 : déterminer les points critiques à maîtriser (CCP).
Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critiques(s).
Principe 4 : mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.


Développée dans les années 1960, la directive européenne 93/43/CE relative à l'hygiène des denrées alimentaires (JOCE n° L 175 du 19/07/1993. Directive 93/43/CEE du Conseil, du 14 juin 1993) a considéré la méthode HACCP comme l'outil à privilégier, dans les industries agroalimentaires, pour "identifier tout aspect déterminant pour la sécurité des aliments et (pour veiller) à ce que des procédures de sécurité appropriées soient établies, mises en oeuvre, respectées et mises à jour" (art. 3 - alinéa 2).

Cette approche par la Commission européenne de l'hygiène des aliments sous un angle volontariste a été connue sous le nom de "Nouvelle approche de l'hygiène" par rapport à l'ancienne approche plus traditionnelle et plus réglementaire, dite de la méthode "après coup". Cette nouvelle approche apporte une vision préventive des problèmes rencontrés puisqu'ils doivent être pris en compte "de la fourche à la fourchette" ou "de l'étable à la table" (selon l'expression britannique from the farm to the fork). Elle ne comprend pas une obligation de moyens mais une obligation de résultats. Pour autant, sous la pression de crises souvent plus médiatisées que réelles et sans aucun lien entre elles, la Commission européenne a procédé à une refonte en profondeur des textes européens sur l'hygiène des denrées alimentaires, connue sous le nom de "paquet Hygiène". Demain, ce ne sera plus une directive mais un règlement (Proposition de règlement du Parlement européen et du Conseil relative à l'hygiène des denrées alimentaires) qui, s'il est rendu public - et il doit l'être très prochainement - fera que l'application des principes de la méthode HACCP sera obligatoire pour tous les exploitants du secteur alimentaire.

L'idée centrale de la refonte des règles d'hygiène est que les exploitants du secteur alimentaire sont entièrement responsables de la sûreté des denrées qu'ils produisent.
Pour être appliquée avec succès, la méthode HACCP requiert l'engagement et la pleine participation de la direction et du personnel. Elle constitue une approche pluridisciplinaire et collective de la maîtrise des dangers qui menacent la salubrité des aliments, fondée sur les progrès techniques et scientifiques.

Bonnes pratiques d'hygiène, un préalable
Les bonnes pratiques d'hygiène sont toutes les activités préventives de base nécessaires à la production d'aliments dans des conditions hygiéniques acceptables. Cela comprend la lutte contre les nuisibles, l'état général des locaux, l'étiquetage et l'utilisation conforme des produits dangereux, l'entreposage et le transport des aliments, notamment ceux à température dirigée, la protection de l'aliment des sources et des vecteurs de contamination, l'hygiène du personnel, la gestion des flux, la conception, l'installation, l'entretien et le nettoyage des surfaces des équipements en contact avec les aliments et l'utilisation de l'eau en contact avec les aliments et en contact avec les surfaces des équipements, y compris la production de vapeur et de glace. Les guides de bonnes pratiques d'hygiène sont élaborées par profession ou secteur d'activité et reconnus par l'Administration. Ils sont le plus souvent publiés au Journal officiel. La méthode HACCP, très complémentaire des bonnes pratiques d'hygiène, est une approche systématique pour fabriquer des aliments salubres acceptables basée sur l'identification et la gestion des points critiques à maîtriser. Laver un fruit avant de le consommer est une bonne pratique, cuire un aliment à une température sécuritaire est du ressort de HACCP. De fait, une certaine confusion peut être introduite lors de l'établissement des plans HACCP par les entreprises alimentaires car HACCP n'est pas une nouvelle façon de faire de l'hygiène.

L'analyse des dangers
La méthode HACCP comprend deux parties : l'analyse des dangers (HA, Hazard Analysis) et points critiques à maîtriser (CCP, Critical Control Point). Il s'agit donc un outil double. Historiquement, elle visait les dangers microbiologiques puis a pris en compte les dangers chimiques et physiques.
Le danger est représenté par un agent biologique, chimique ou physique contenu ou résultant d'un aliment et susceptible de nuire à la santé. On distingue les dangers potentiels et les dangers significatifs. Le danger potentiel est un danger susceptible d'atteindre un niveau inacceptable pour la sécurité du consommateur. Le danger significatif peut entraîner un risque inacceptable et caractère aigu entraînant blessure ou maladie. Par exemple un cheveu présent dans un aliment est un danger potentiel alors qu'un morceau de verre ou la présence de micro-organismes dangereux comme les salmonelles ou Listeria sont des dangers significatifs.
Le risque est une fonction de la probabilité d'un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet effet résultant d'un ou de plusieurs dangers dans un aliment. L'analyse des dangers consiste à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les facteurs qui entraînent leur présence afin de décider lesquels d'entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP. L'analyse des risques comprend appréciation des risques, gestion des risques et communication à propos des risques.

Les éléments suivants doivent, dans la mesure du possible, être pris en considération lors de la conduite d'une analyse des dangers :

- la présence possible de dangers et la gravité de leurs effets néfastes sur la santé ;
- l'évaluation qualitative ou quantitative de la présence de dangers ;
- la survie ou la prolifération des micro-organismes d'intérêt (micro-organismes qui posent problème dans le cas considéré.) ;
- la production ou la pérennité de toxines et d'agents chimiques ou physiques dans les aliments ;
- les conditions à l'origine des éléments ci-dessus.
Au cours d'une analyse de dangers, l'équipe HACCP est conduite à se poser de nombreuses questions sur les dysfonctionnements qui peuvent survenir au cours du processus. Que se passe-t-il si (What If ?) une déviation intervient ?, Si une déviation a lieu, comment y remédier ? etc. Les informations de veille technologique ainsi que les données d'épidémiosurveillance sont des atouts très précieux. Par exemple, peut-on entreprendre raisonnablement une analyse des dangers sur un aliment sans savoir que celui-ci a déjà été mis en cause dans une toxi-infection alimentaire collective ?

Les points critiques à maîtriser (CCP)
Parmi l'ensemble des dangers listés seront pris en compte en priorité les dangers significatifs. Un point critique à maîtriser est constitué par un stade auquel une surveillance peut être exercée et qui est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable. Le mot-clé est incontestablement la prévention. En effet, l'histoire des crises alimentaires récentes nous a montré que le processus d'élimination (par exemple une cuisson sécuritaire) pouvait faire l'objet ultérieurement d'une contamination (ou recontamination) et que le produit alimentaire mis en rayon pouvait être souillé notamment par des micro-organismes dangereux (on parle alors de contamination croisée).

La mise en place de mesures de maîtrise
La détermination d'un CCP peut être facilitée par le recours à un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Cela étant, l'arbre de décision ne s'applique pas forcément à toutes les situations.
Combien faut-il de CCP ? Autant de CCP qu'il faut pour produire des aliments sains et sûrs.
La maîtrise des CCP est assurée par les principes 3, 4 et 5 qui sont tout à faits cohérents entre eux. Cela signifie qu'il faut que chaque CCP ait une ou plusieurs limites ou seuil critiques (dans l'exemple de la date limite de consommation sur un produit, il s'agit de la présence du marquage sur le produit alimentaire). Pour que ces limites soient tenues, il faut les surveiller (surveillance continue ou discontinue) et en cas d 'échec de la surveillance, développer une des actions correctives.

La vérification du plan HACCP
Si le processus a fait l'objet de corrections, cela peut vouloir dire que les paramètres ne sont pas toujours sous maîtrise et dans ce cas, il convient de pratiquer un audit du plan HACCP (principe 6, vérification).
L'évaluation de la régularité de la performance du système en place est la vérification proprement dite. La validation est l'évaluation du système mis en place (première étude sur un produit/procédé et première mise en uvre). La validation est l'obtention de preuves que les éléments du plan HACCP sont efficaces (par exemple validation de la durée de la DLC microbiologique). La vérification est l'application de méthodes, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer s'il y a conformité avec le plan HACCP (par exemple analyses microbiologiques sur le produit en cours et/ou fini).
Quand entreprendre une vérification ? A la suite de plaintes ou de retours consommateurs, récurrence d'un défaut (produit non conforme), nouvelles informations scientifiques ou épidémiologiques concernant le statut microbiologique de l'aliment concerné, etc. Un registre (principe 7) tenant à jour la documentation à chaque étape permet d'avoir une traçabilité des actions entreprises.

La méthode HACCP est une méthode simple et pragmatique qui ne doit pas poser trop de problème ni dans sa mise en place, ni dans la durée de son élaboration. Pourtant, il a été constaté une certaine inertie au point qu'il ne paraît pas possible de citer un pourcentage d'entreprises alimentaires ayant un plan HACCP à jour et actif. Plusieurs raisons peuvent expliquer cet état de fait : la mise en place des démarches d'assurance qualité selon ISO 9000 dans les entreprises alimentaires a retardé l'application de la méthode HACCP ; l'Administration n'a peut-être pas apporté tout le soutien nécessaire à la démarche ; enfin, il y a l'idée, dans beaucoup d'esprits, que "comme M. Jourdain faisait de la prose, l'on ferait déjà de l'HACCP sans le savoir".
A propos d'inertie, aux Etats-Unis même, des inspecteurs vétérinaires américains ont appelé HACCP : Have A Cup of Coffee and Pray. C'est dire !


Séquence logique d'application de la méthode HACCPharoue

1. Constituer l'équipe HACCP
2. Décrire le produit
3. Déterminer son utilisation prévue
4. Etablir un diagramme de fabrication
5. Vérifier sur place le diagramme de fabrication
6. Effectuer une analyse de dangers
a. Enumérer tous les dangers potentiels
b. Définir les mesures de maîtrise
7. Déterminer les points critiques à maîtriser (CCP)
8. Fixer un seuil critique pour chaque CCP
9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
10. Prendre des mesures correctives pour rectifier les écarts éventuels
11. Appliquer des procédures de vérification
12. Tenir des registres et constituer un dossier


Date limite de consommation, un CCP
Prenons un exemple de point critique à maîtriser (CCP), à savoir la présence maîtrisée de la "Date limite de consommation" (DLC, appelée aussi DLC microbiologique). Il s'agit d'une mention importante pour le consommateur, apposée sur les produits alimentaires concernés. Son absence peut représenter un risque inacceptable vis-à-vis d'un danger microbiologique. La DLC microbiologique indique une durée qui doit se coupler avec une température adaptée. La DLC est CCP car il s'agit d'une information indispensable pour la sécurité du consommateur.
Ainsi, au-delà de la maîtrise d'un processus en usine, la méthode HACCP prend en compte l'utilisation plausible du produit alimentaire par le consommateur (voir étape 3 de la séquence logique d'application de la méthode HACCP).

Dans les années 1960, l'association NASA - Pillsbury a permis le développement d'un système qui permet de minimiser les risques d'infection alimentaire dans les rations alimentaires.

La méthode HACCP a fait l'objet d'un consensus sur le plan international sous l'égide du Codex Alimentarius bénéficiant de ce fait d'une reconnaissance et d'une lisibilité internationale.
La démarche HACCP est compatible avec la mise en place de systèmes de gestion de la qualité (par exemple ISO 9000) même s'il apparaît plus simple de commencer par la mise en place de la méthode HACCP pour aller ensuite vers une démarche assurance qualité.
Si l'on constate qu'un danger doit être maîtrisé, sans qu'aucun CCP (point critique à maîtriser) n'y corresponde, il faut alors envisager une nouvelle conception de l'opération.
Dernière mise à jour par: bdqu
Dernière mise à jour: vendredi 4 janvier 2013